Automovilismo - Recuerde una palabra: plásticos

Recuerde una palabra: plásticos
Por Don Chaikin
Afrontémoslo, el material está en todas partes. Es difícil enfrentarse a cualquier actividad de la vida moderna sin encontrar algo fabricado con plástico: desde su cepillo de dientes hasta su televisor. Y si Chrysler Corp. triunfa, incluirá su auromóvil en la lista de sus dosis diarias de plástico. Claro que la unión de plástico y autos no es nada nuevo. Existe muchos detalles de este material en el interior, en el exterior y a lo largo de cualquier auto o camión que se maneje actualmente. Varios modelos integran piezas de plástico a su estructura, sobre todo las defensas delanteras e incluso las posteriores. Pero estamos hablando de una estructura completamente fabricada de plástico. No hablamos de un chasis de fibra de vidrio, como un Corvette. Tampoco nos referimos a un auto con paneles de compuesto unidos a un marco espacial. como un Saturn. No, se trata de un vehículo cuya estructura completa está fabricada con tereftalato de polietileno moldeado por inyección. Usted conoce este material en una de sus formas más populares, las botellas de litro y medio y dos litros de refresco. Chrysler reunió la experiencia y ayuda de sus proveedores clave, firmas experimentadas en el trabajo con tos diversos materiales y métodos para construir cosas con plástico moldeado mediante inyección. Ninguna de ellas, sin embargo. había trabajado con algo tan complejo ni tan grande como un automóvil. Por supuesto, sólo porque algo esté fabricado con esencialmente los mismos materiales de una botella de Coca-Cola no significa que su diseño sea igual de simple. Por ejemplo, piense en este escurridizo y sensual Plymouth Pronto Spyder. Chrysler lo construyó para mostrar qué tan lejos ha llegado el plástico. El modelo, de dos plazas, 227 hp y moror colocado a la mitad, fue develado el pasado enero durante el Auto Show Internacional en Detroit, y es un verdadero competidor. Un verdadero competidor de plástico. Antes del refinado Pronto Spyder, Chrysler había comenzado a desarrollar su tecnología a una escala más modesta, con su Vehículo de Compuesto, o VCC. Este fue mostrado el año pasado, en el Auto Show de Frankfurt. El VCC carecía de las complicadas líneas del Pronto Spyder o del ESX II, un auto concepto del tamaño de un Intrepid también hecho con plástico y mostrado en diversas exhibiciones. Pero la fabricación del VCC cuenta con todos los adelantos tecnológicos de sus hermanos. Los ingenieros de Chrysler -y sus proveedores- diseñaron el VCC para que su estructura estuviera compuesta por cuatro elementos corporales básicos: exteriores izquierdo y derecho, e interiores izquierdo y derecho. Eso es todo. Las piezas son adheridas para formar el marco, a excepción de las puertas, del capó y del maletero. La estructura es unida a un chasis rodante. El plástico moldeado por inyección ha sido utilizado durante años para fabricar autos. Pero nunca antes ninguna compañía había intentado -con éxito- producir algo tan grande como la mitad del interior o del exterior de un auto. Por lo tanto, el tamaño del equipo necesario para moldear una pieza de plástico tan grande no es una sorpresa. Una máquina monstruosa, con un peso de 9,000 toneladas, inyecta la resina termoplástica de poliéster dentro de los moldes. Los moldes en sí son unidades de 160 toneladas y miden el tamaño de una habitación. La clave del éxito de Chrysler al moldear piezas tan grandes se encuentra en el modelad por computadora. Esto ayudó a planear la sofisticada secuencia de aberturas de puertas y de inyecciones de gas que necesitarían generarse dentro del molde durante el proceso de inyección. Sorpresivamente, el ciclo se completa y las secciones de la estructura están listas en sólo tres minutos. Significa que salen formadas, sólidas y frías, preparadas para ensamblarse. Son moldeadas con su color final, y cualquier superficie texturizada sale del molde viéndose y sintiéndose como lo hará en una sala de exhibición. Entre otras cosas, los autos no necesitan pintarse -gran ahorro de tiempo, espacio y dinero. Las secciones son integradas una a la otra con adhesivo, y una vez que este se ha curado, la estructura se une al chasis con pernos y pegamento. El chasis rodante porta el tren de potencia, la suspensión y la dirección. En el caso del Pronto SPyder, se trata de un motor supercomprimido de 2.4 litros, una transmisión manual de cinco velocidades, y una tracción independiente a las cuatro ruedas. Los faltantes se reducen a la decoración interior, a las puertas y a las cubiertas para el capó y maletero. Se necesita menos material aislante porque el plástico es lo bastante grueso y reduce el nivel de ruido. La decoración que oculte a los sujetadores no es indispensable, ya que estos no existen. Se requieren bastantes piezas menos. Chrysler afirma que, incluso cumpliendo los requisitos para integrar un marco metálico a la estructura de plástico, el método reduce el número total de partes requeridas en un 75%. El ahorro de tiempo es igual de sorprendente: toma una tercera parte de los días requeridos para construir un auto mediante los procedimientos convencionales. Además de los ahorros en tiempo y costo, existe una ventaja ambiental en el proceso. Como el plástico utilizado es tan semejante al de las botellas de refresco, la estructura del auto es reciclable -o se pueden emplear botellas y otros objetos previamente reciclados en su construcción. A pesar de estas ventajas y de las promesas, todavía quedan algunos problemas por resolver antes de que pueda manejar hasta su casa en un auto de plástico. Uno de ellos es comprobar si pueden cumplir con los estándares oficiales sobre impactos sin una subestructura metálica. EL segundo es que todavía no se demuestra la durabilidad a largo plazo de una estructura adherida de plástico. Tal vez más difícil que las preguntas de ingeniería sea la cuestión de mercadotecnia. Y es que a pesar de que el proceso de moldeado crea un auto del color deseado, posee un acabado mate, no uno brillante. La verdad es que la gente está acostumbrada a que sus autos nuevos reluzcan.
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Fuente: Revista Mecánica Popular - Volumen 51 - Julio 1998 - Número 7